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  熔鑄生產(chǎn)線

  公司擁有國內(nèi)先進水平的熔鑄生產(chǎn)線5條，采用在線添加鋁-鈦-硼絲在線細化，并使用在線除氣和多級泡沫陶瓷過濾板凈化裝置，與傳統(tǒng)熔鑄設(shè)備相比優(yōu)點如下：

  1.氣耗70-80kg/t.Al

  2.燒損1.0-.5%

  3.生產(chǎn)效益提高1倍，采用叉車加料、機械除渣等，有效降低勞動強度。

  4.爐內(nèi)溫差小于或等于±5℃。

  5.采用英國引進的直讀光譜儀，嚴格按照AA標準、ALCOA標準、ALCAN標準或客戶指定的化學成份標準，以保證鋁棒熔鑄產(chǎn)品均質(zhì)及成晶狀況良好確保合金成分的合理配比，原材料選用國內(nèi)外優(yōu)質(zhì)A00鋁錠，分別來自國內(nèi)五大鋁廠。目前熔鑄車間能生產(chǎn)6061、6063、6005、6082、3003等各種合金牌號，滿足客戶合金種類需求，可以生產(chǎn)的鑄錠規(guī)格有Φ254、Φ178、Φ120、Φ105、Φ90等。

  模具設(shè)計及加工

  公司擁有從模具設(shè)計、模具制造、模具熱處理等一系列完整的模具制造生產(chǎn)線，為了提高模具的加工質(zhì)量和制造水平，公司從臺灣引進了2臺數(shù)控加工中心及1臺慢走絲、真空熱處理爐等。公司所使用的擠壓模具采用國內(nèi)外優(yōu)質(zhì)特殊模具鋼精心設(shè)計，工藝先進，生產(chǎn)設(shè)備完善，加工方法精湛。為滿足客戶的多系列要求，從模具設(shè)計、開發(fā)到制造均已實現(xiàn)電腦化管理，在設(shè)計上采用CAD/CAM 模具開發(fā)系統(tǒng)，可滿足客戶的高難度、高精度的多種要求。

  一般來說，模具加工工藝流程圖如下：

  下料?粗車?劃線?銑削?熱處理?磨削線切割?電火花加工?鉗工精修?驗收。

根據(jù)模具尺寸的大小，以及型材截面的復(fù)雜程度，決定模具加工的易難，最大模具直徑做到555mm。一般情況下，公司平面模的生產(chǎn)周期為5至10天；分流模為7至15天。

  擠壓生產(chǎn)線

  公司擁有3600T，1800T,1500T，1000T、800T等擠壓生產(chǎn)線9條，配備了良好的冷卻系統(tǒng)以滿足鋁型材不同狀態(tài)下的力學性能要求。對于淬火敏感性高或者斷面尺寸大而不能實現(xiàn)擠壓機在線淬火的型、棒、管材，公司還配備了專用的離線立式固溶淬火爐進行固溶淬火，還可進行拉拔等后工序的生產(chǎn)，目前，產(chǎn)品涵蓋各個種大小的斷面（最大420mm）和T4、T5、T6、T66等熱處理狀態(tài)，能滿足客戶個性化的要求。

  擠壓機配套鋁棒加熱爐全部采用長棒加熱剪裝置，顯著提高了成品率。同時，公司配備了4臺時效爐，最長可時效14.5米長型材，處理能力大大增強，顯著減少型材停放時間，加快了周期生產(chǎn)速度。

  表面處理生產(chǎn)線  

  大、小氧化線3條，具有陽極氧化、電泳、硬質(zhì)氧化、拋光、噴砂、拉絲、噴涂等多種鋁表面處理能力，氧化、噴涂型材長度可達13米。

  公司成套從瑞士引進粉末噴涂生產(chǎn)線。粉末換色時間短，粉回收率高，涂層均勻；無流掛現(xiàn)象；在工件的尖端和粗糙的表面能形成連續(xù)的、平滑的涂膜。固化爐溫差小于或等于±2 .5℃，可處理最長達13米的型材，選用優(yōu)質(zhì)原材料和嚴格的工藝控制，使噴涂產(chǎn)品保持色澤一致，膜厚均勻，色彩豐富，為設(shè)計師提供一個廣闊的設(shè)計空間。

  公司使用的熱固性樹脂粉末購自世界名牌AKZONOBEL粉末涂料公司，生產(chǎn)粉末的原料全部由國外進口，并由廠家提供相應(yīng)耐候年限的“保證書”，鋁型材粉末噴涂層的附著力、耐候性、耐剝落能力、抗紫外線較強，一般鋁型材表面處理無法比擬。

  精加工生產(chǎn)線

  可進行鋁高精度鋸切、CNC加工、沖壓、壓彎等多種加工方式，現(xiàn)有CNC加工中心100余臺，壓彎機30余臺，鋸床20余臺，沖床40余臺，且在不斷新增各類智能設(shè)備。